Trục xoay Putzmeister

Trục điều khiển là một trong những bộ phận quan trọng của bộ phận truyền động của khung máy móc xây dựng. Nó phải chịu sự uốn cong phức tạp, tải trọng xoắn và tải trọng va đập lớn trong quá trình sử dụng, đòi hỏi bán trục phải có độ bền mỏi, độ cứng cao và khả năng chống mài mòn tốt. Tuổi thọ của bán trục không chỉ bị ảnh hưởng bởi kế hoạch và lựa chọn vật liệu ở giai đoạn thiết kế quy trình sản phẩm mà cả quy trình sản xuất rèn và kiểm soát chất lượng của vật rèn cũng rất quan trọng.
Phân tích chất lượng quy trình và các biện pháp kiểm soát trong quá trình sản xuất
1 Quá trình cắt
Chất lượng của phôi sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của phôi rèn tự do tiếp theo và thậm chí là rèn khuôn. Các khiếm khuyết chính trong quá trình đột bao hình như sau.
1) Chiều dài vượt quá khả năng chịu đựng. Chiều dài phôi quá dài hoặc quá ngắn, quá dài có thể khiến vật rèn có kích thước quá lớn và lãng phí vật liệu, còn quá ngắn có thể khiến vật rèn không được hài lòng hoặc có kích thước nhỏ. Nguyên nhân có thể là do vách ngăn định vị được đặt không chính xác hoặc vách ngăn định vị bị lỏng hoặc không chính xác trong quá trình dập trống.
2) Độ dốc của mặt cuối lớn. Độ dốc bề mặt cuối lớn có nghĩa là độ nghiêng của bề mặt cuối của phôi so với trục dọc vượt quá giá trị cho phép đã chỉ định. Khi độ dốc của mặt cuối quá lớn, các nếp gấp có thể được hình thành trong quá trình rèn. Nguyên nhân có thể là do thanh không được kẹp trong quá trình đột, hoặc đầu răng của lưỡi cưa vòng bị mòn bất thường, hoặc lực căng của lưỡi cưa vòng quá nhỏ, tay dẫn hướng của máy cưa vòng không giống nhau. đường ngang, v.v.
3) Burr ở mặt cuối. Khi cưa vật liệu thanh, các vệt thường có xu hướng xuất hiện ở điểm gãy cuối cùng. Phôi có gờ có khả năng gây quá nhiệt cục bộ và cháy quá mức khi nung nóng, dễ bị gấp và nứt trong quá trình rèn. Một nguyên nhân là do lưỡi cưa đã bị lão hóa, hoặc răng cưa bị mòn, không đủ sắc hoặc lưỡi cưa bị gãy răng; thứ hai là tốc độ đường lưỡi cưa không được đặt đúng. Nói chung, lưỡi cưa mới có thể nhanh hơn và lưỡi cưa cũ chậm hơn.
4) Vết nứt ở mặt cuối. Khi độ cứng của vật liệu không đồng đều và sự phân chia vật liệu nghiêm trọng, rất dễ tạo ra các vết nứt ở mặt cuối. Đối với phôi có vết nứt ở đầu, vết nứt sẽ mở rộng hơn nữa trong quá trình rèn.
Để đảm bảo chất lượng phôi, các biện pháp kiểm soát phòng ngừa sau đây đã được thực hiện trong quá trình sản xuất: trước khi phôi, hãy xác minh nhãn hiệu vật liệu, thông số kỹ thuật, số lượng và số lò luyện (lô) theo quy định quy trình và thẻ quy trình . Và kiểm tra chất lượng bề mặt của các thanh thép tròn; việc dập phôi được thực hiện theo từng đợt theo số rèn, nhãn hiệu vật liệu, thông số kỹ thuật và số lò nung chảy (lô), số lượng phôi được ghi trên thẻ theo dõi lưu thông để ngăn chặn sự trộn lẫn của các vật liệu lạ; Khi cắt nguyên liệu phải thực hiện nghiêm ngặt hệ thống “kiểm tra lần đầu”, “tự kiểm tra” và “kiểm tra tuần tra”. Dung sai kích thước, độ dốc cuối và vệt cuối của phôi phải được kiểm tra thường xuyên theo yêu cầu của quy trình, kiểm tra đủ tiêu chuẩn và đánh dấu trạng thái sản phẩm. Thứ tự có thể được thay đổi sau đó; Trong quá trình đột bao hình, nếu phát hiện phôi có nếp gấp, vết sẹo, vết nứt cuối và các khuyết tật có thể nhìn thấy khác thì phải báo cho người kiểm tra hoặc kỹ thuật viên để xử lý kịp thời; Vị trí làm trống phải được giữ sạch sẽ, với các loại vật liệu khác nhau và số lò luyện (lô), thông số kỹ thuật và kích thước phải được đặt riêng và đánh dấu rõ ràng để tránh trộn lẫn. Nếu cần thay thế vật liệu thì phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình phê duyệt thay thế vật liệu và vật liệu chỉ được phép xuất xưởng sau khi được phê duyệt.
2 Quá trình gia nhiệt.
Quy trình sản xuất bán trục được nung nóng bằng hai ngọn lửa, phôi rèn tự do được nung nóng bằng lò gas và khuôn rèn được nung nóng bằng lò điện cảm ứng nên việc kiểm soát phòng ngừa trình tự gia nhiệt phức tạp hơn và khó khăn hơn; Để đảm bảo chất lượng sưởi ấm, chúng tôi đã xây dựng các thông số kỹ thuật chất lượng sau:
Khi bếp gas được làm nóng, không được phép sạc trực tiếp vật liệu ở vùng nhiệt độ cao và không được phép phun ngọn lửa trực tiếp lên bề mặt trống; khi nung trong lò điện, bề mặt phôi không được dính dầu. Các thông số kỹ thuật gia nhiệt phải được thực hiện theo yêu cầu của quy định quy trình rèn tương ứng và nhiệt độ gia nhiệt của 5-10 miếng phôi phải được xác minh đầy đủ trước khi chuyển ca để chứng minh rằng các thông số gia nhiệt ổn định và đáng tin cậy. Phôi không thể được rèn đúng thời gian do các vấn đề về thiết bị và dụng cụ. Nó có thể được xử lý bằng cách làm mát hoặc ra khỏi lò. Phôi được đẩy phải được đánh dấu và lưu trữ riêng biệt; phôi có thể được gia nhiệt nhiều lần, nhưng số lần gia nhiệt không được vượt quá 3 lần. Nhiệt độ vật liệu khi phôi được gia nhiệt phải được theo dõi theo thời gian thực hoặc thường xuyên bằng nhiệt kế hồng ngoại và phải lập hồ sơ gia nhiệt.
3 Quy trình sản xuất phôi.
Các khuyết tật thường gặp trong quá trình tạo phôi bao gồm đường kính hoặc chiều dài quá mức của thanh phôi trung gian, vết búa trên bề mặt và chuyển tiếp bước kém. Nếu đường kính của thanh quá dương thì sẽ khó đưa nó vào khoang trong quá trình rèn khuôn. Nếu thanh có âm nhỏ, độ đồng trục của quá trình rèn có thể quá kém do khe hở của thanh lớn trong quá trình rèn khuôn; có thể có vết búa trên bề mặt và chuyển tiếp bước kém. Có thể dẫn đến các vết rỗ hoặc nếp gấp trên bề mặt của quá trình rèn cuối cùng.
4 Quá trình rèn và cắt khuôn.
Các khuyết tật chính trong quá trình rèn khuôn bán trục bao gồm nếp gấp, độ lấp đầy không đủ, áp suất thấp (không chạm), sai lệch, v.v.
1) Gấp. Việc gấp nửa trục thường xảy ra ở mặt cuối của mặt bích, hoặc ở phần phi lê bậc hoặc ở giữa mặt bích, và thường có hình vòng cung hoặc thậm chí là hình bán nguyệt. Sự hình thành nếp gấp liên quan đến chất lượng của phôi hoặc phôi trung gian, thiết kế, chế tạo và bôi trơn khuôn, việc buộc chặt khuôn và búa cũng như hoạt động rèn thực tế. Thông thường, việc gấp nếp có thể được quan sát bằng mắt thường khi quá trình rèn ở trạng thái nóng đỏ, nhưng nó thường có thể vượt qua quá trình kiểm tra hạt từ tính ở giai đoạn sau.
2) Có phần không hài lòng. Sự không hài lòng một phần của việc rèn bán trục chủ yếu xảy ra ở các góc tròn bên ngoài của thanh hoặc mặt bích, biểu hiện là các góc tròn quá lớn hoặc kích thước không đáp ứng yêu cầu. Sự không hài lòng sẽ dẫn đến việc giảm phụ cấp gia công cho quá trình rèn và khi nghiêm trọng, quá trình xử lý sẽ bị loại bỏ. Nguyên nhân không hài lòng có thể là: thiết kế phôi hoặc phôi trung gian không hợp lý, đường kính hoặc chiều dài không đạt tiêu chuẩn; nhiệt độ rèn thấp và tính lưu động của kim loại kém; bôi trơn khuôn rèn là không đủ; sự tích tụ cặn oxit trong khoang khuôn, v.v.
3) Đặt sai vị trí. Độ lệch là sự dịch chuyển của nửa trên của vật rèn so với nửa dưới dọc theo bề mặt phân khuôn. Đặt sai vị trí sẽ ảnh hưởng đến vị trí gia công, dẫn đến dung sai gia công cục bộ không đủ. Nguyên nhân có thể là: khe hở giữa đầu búa và ray dẫn hướng quá lớn; thiết kế khe khóa khuôn rèn là không hợp lý; việc lắp đặt khuôn không tốt.
5 Quá trình cắt tỉa.
Khiếm khuyết chất lượng chính trong quá trình cắt tỉa là lượng flash dư lớn hoặc không đều. Tia chớp dư lớn hoặc không đều có thể ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp gia công. Ngoài việc tăng dung sai gia công cục bộ, nó cũng sẽ gây ra sai lệch gia công, thậm chí có thể gây ra hiện tượng cắt do cắt không liên tục. Nguyên nhân có thể là: chày của khuôn cắt tỉa, khe hở của khuôn không được thiết kế phù hợp hoặc khuôn bị mòn và cũ
Để ngăn chặn những khiếm khuyết nêu trên và đảm bảo chất lượng của vật rèn, chúng tôi đã xây dựng và áp dụng một loạt các biện pháp phòng ngừa và kiểm soát: xác định kích thước phôi hoặc phôi trung gian thích hợp thông qua xem xét thiết kế và xác minh quy trình; trong giai đoạn thiết kế và xác minh khuôn, ngoại trừ khuôn thông thường Ngoài cách bố trí khoang, thiết kế cầu và silo, người ta đặc biệt chú ý đến bước phi lê và khóa các khoảng trống để tránh gấp và dịch chuyển sai, kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt của quá trình phôi, gia nhiệt và rèn tự do, đồng thời tập trung vào bề mặt xiên của phôi. Độ và gờ ở mặt cuối, bước chuyển tiếp của phôi trung gian, chiều dài của thanh và nhiệt độ của vật liệu.